POR QUÉ NECESITO
METODO LEAN ???
Elevado Stock de materias
primas, en curso y acabado
Incremento de costes que el
Client...
POR QUÉ NECESITO
UN SISTEMA KANBAN ???
Se produce en masa sin
priorizar.
Elevados stocks intermedios
(WIP).
Manejos inc...
POR QUÉ NECESITO
CELULAS DE TRABAJO EN “U” ???
Dispersión de máquinas y
personal.
Procesos desconectados.
Elevados stoc...
POR QUÉ NECESITO
LAS 5 S ???
Menos suciedad.
Menos accidentes.
Menos averías.
Menos tiempo buscando materiales o
docum...
POR QUÉ NECESITO
HACER UN Value Stream Map??
Localización de los puntos críticos del
proceso o servicio.
Identificación ...
POR QUÉ NECESITO
El método SMED (cambio rápido de formato)??
Reducción drástica entre cambio de
formatos (minutos o segun...
POR QUÉ NECESITO
El Mantenimiento total productivo (TPM)?
Se devuelve al equipo a la situación inicial.
Se eliminan foco...
POR QUÉ NECESITO
La gestión visual?
Simplifica la comunicación, poniendo el
foco en lo importante.
Evita errores y malas...
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Por que necesito....

Herramientas lean manufacturing, smed, TPM, 5s, gestion visual, celulas en "u", VSM
Published on: Mar 4, 2016
Published in: Engineering      
Source: www.slideshare.net


Transcripts - Por que necesito....

  • 1. POR QUÉ NECESITO METODO LEAN ??? Elevado Stock de materias primas, en curso y acabado Incremento de costes que el Cliente no asume. Muchas etapas en los proceso sin valor añadido. Procesos Push sin flexibilidad Dificultad en cumplir los plazos de entrega Falta de espacio Baja demanda. Lotes pequeños. Alta variabilidad de productos Presión de costes y competidores. EMPRESA CLIENTE
  • 2. POR QUÉ NECESITO UN SISTEMA KANBAN ??? Se produce en masa sin priorizar. Elevados stocks intermedios (WIP). Manejos incómodos de gran cantidad de materiales. Dificultades para adaptarse a la demanda. Retrasos en la entrega. Cuellos de botella en producción. Fácil de aplicar. Se trabaja sólo bajo demanda, producción muy flexible. Se reducen los stocks y el espacio utilizado. Facilita la eliminación de los cuellos de botella. Detección de errores más rápido. Fomenta el trabajo en equipo. SITUACION BENEFICIOS
  • 3. POR QUÉ NECESITO CELULAS DE TRABAJO EN “U” ??? Dispersión de máquinas y personal. Procesos desconectados. Elevados stocks intermedios (WIP) y acabados. Procesos por lotes grandes. Poca flexibilidad en producción. Se reduce el movimiento de materiales y personal. Reducción de stocks y espacio utilizado. Se trabaja por familias de productos. Flujo de materiales más rápido. Mejora la comunicación. Facilita la inspección. Aumenta la polivalencia del personal. Aumenta la eficiencia de los equipos OEE. SITUACION BENEFICIOS
  • 4. POR QUÉ NECESITO LAS 5 S ??? Menos suciedad. Menos accidentes. Menos averías. Menos tiempo buscando materiales o documentación. Menos movimientos y traslados. Mejor imagen hacia nuestros clientes. Promueve el cambio cultural hacia la mejora continua. Mayor satisfacción y motivación de los empleados. Ahorro en costes y mayor productividad. SITUACION BENEFICIOS Desorden generalizado en el puesto de trabajo. Focos de suciedad no controlados. Elevadas pérdidas de tiempo buscando materiales o documentación. Pérdidas de materiales o/y inventarios elevados. Mala imagen ante nuestros Clientes. Instrucciones de trabajo no estandarizadas, sin criterios fijados.
  • 5. POR QUÉ NECESITO HACER UN Value Stream Map?? Localización de los puntos críticos del proceso o servicio. Identificación de los cuellos de botella. Cuantificación de los despilfarros y su origen. Cuantificación de los stocks en todo el proceso., el máximo y mínimo. Cuantificación de las personas que intervienen en el proceso. Identificación de donde se pierde la información. Trabajo en equipo de directivos, mandos intermedios y operarios. Desarrollo de un plan director de mejora. SITUACION BENEFICIOS Proceso de fabricación o servicio Sin control o muy inestable. Desconocimiento de los cuellos de Botella. Desperdicios de materiales y energía en procesos sin determinar. Desperdicio de recursos humanos en tareas de poco valor. Pérdida, retraso o mala recepción de la información. Flujo de producto o servicio push, con elevado stock, elevado lead time o tiempo de retraso.
  • 6. POR QUÉ NECESITO El método SMED (cambio rápido de formato)?? Reducción drástica entre cambio de formatos (minutos o segundos) Incremento de la productividad Aumento de la flexibilidad, capacidad de fabricar lotes más pequeños Reducción plazo de entrega Reducción nivel de stocks Reducción de espacio en planta Reducción de piezas rechazadas Simplifica las instrucciones de preparación SITUACIÓN BENEFICIOS Tiempo muy elevado en el cambio de formato (horas) Fabricación de lotes grandes cuando la demanda es de lotes pequeños para fabricar Gran número de referencias Riesgo de obsolescencia de productos
  • 7. POR QUÉ NECESITO El Mantenimiento total productivo (TPM)? Se devuelve al equipo a la situación inicial. Se eliminan focos de suciedad en los equipos. Los operarios aprenden a inspeccionar los equipos. Son más polivalentes y realizan tareas de mantenimiento básico. Formación continua. Se mejora el nivel de eficiencia 0EE. Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes. Reducción de los costes de mantenimiento. SITUACIÓN BENEFICIOS Pérdidas por averías repetitivas. Reajustes continuos en las maquinas. Lentas preparaciones en máquinas y puestas en marcha. Elevados tiempos en funcionamiento vacio y paradas cortas. Velocidad del proceso reducida, no se llega a la nominal. Defectos de calidad y reprocesado. Falta de comunicación entre personal de mantenimiento y producción.
  • 8. POR QUÉ NECESITO La gestión visual? Simplifica la comunicación, poniendo el foco en lo importante. Evita errores y malas interpretaciones. Identificación rápida del estandar de la operación. Eliminación de cargas administrativas de los pequeños sistemas. Información rápida de la situación del puesto de trabajo. Indicadores fácilmente visibles y de rápida comprensión. Reducción del riesgo de accidentes. SITUACIÓN BENEFICIOS No hay estandarización de los Procesos. Errores por interpretaciones diferentes del proceso. Pérdida de información del correcto funcionamiento o puesta en marcha. No hay puestos fijos para los elementos en la fábrica. Riesgo de accidentes.

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